Enlaces de orugas de bulldozer

En el proceso de producción de excavadoras y enlaces de orugas de bulldozer, varios procesos pueden asegurar o mejorar la calidad de las cadenas. A continuación se muestran algunos procesos clave:Selección de materiales: El uso de acero de alta calidad es fundamental para garantizar la unión de las vías. Por ejemplo, el material 35MnBN se utiliza para las placas de enlace de los eslabones de las orugas de las topadoras y se trata mediante enfriamiento y revenido para mejorar el rendimiento del núcleo.Proceso de tratamiento térmico: el tratamiento térmico es un paso crítico para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de los eslabones de la cadena. Por ejemplo, las placas de enlace se someten a un enfriamiento de frecuencia media para mejorar aún más su resistencia al desgaste. Además, los componentes de los eslabones de las cadenas normalmente se someten a endurecimiento y revenido para garantizar las propiedades mecánicas adecuadas. Tecnología de mecanizado de precisión: La tecnología de mecanizado de precisión garantiza que las dimensiones y el ajuste de cada componente de los eslabones de la cadena sean altamente precisos, lo que mejora la durabilidad y la estabilidad generales. Por ejemplo, todos los casquillos, pasadores y placas de enlace forjadas se procesan con precisión para garantizar dimensiones de ensamblaje ajustadas y precisas y un rendimiento de sellado.Tecnología de lubricación: La tecnología de lubricación también es crucial en la producción de eslabones de cadena. Lubricar las cadenas con aceite reduce la fricción entre los casquillos y los pasadores, lo que les permite mantener una resistencia al desgaste superior incluso en entornos de trabajo hostiles. Además, una lubricación regular puede prolongar la vida útil de las cadenas.Proceso de detección de fallas: el proceso de detección de fallas en los eslabones de oruga de excavadoras y topadoras es un paso importante para garantizar la calidad de la cadena. La detección de defectos se realiza principalmente mediante pruebas de partículas magnéticas. Este método de prueba no destructivo aplica magnetización a la superficie de los componentes, creando un campo magnético de fuga en las áreas defectuosas, que atrae partículas magnéticas para formar indicaciones magnéticas visibles que revelan defectos internos o superficiales en las piezas, como grietas o inclusiones.La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no destructivo de uso común, en el que se aplica magnetización a la superficie de las piezas seguida de la aplicación de partículas magnéticas. La observación de la acumulación de partículas en los sitios de defectos permite identificar grietas u otros defectos en las piezas. Este método puede detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie, garantizando la seguridad y confiabilidad del equipo. La función de las pruebas de partículas magnéticas es garantizar la calidad y seguridad de los enlaces de vía. Dadas las enormes cargas que soportan los eslabones de las cadenas durante su uso, incluso la grieta o el defecto más pequeño puede provocar fallos mecánicos graves o accidentes. Por lo tanto, las pruebas de partículas magnéticas pueden detectar y abordar rápidamente estos posibles defectos, extendiendo la vida útil de las cadenas y garantizando el funcionamiento normal del equipo, así como la seguridad de los operadores.

Las causas del desgaste en cadenas de orugas topadoras puede atribuirse a varios factores:Tensión inadecuada: Si la tensión de la cadena de la cadena topadora es demasiado baja, puede provocar que la cadena se afloje, lo que aumenta la fricción por deslizamiento y las cargas de impacto entre los componentes. Esto es especialmente perjudicial para el eslabón de la cadena y el casquillo del pasador. Por el contrario, la tensión excesiva aumenta la presión entre las partes móviles relativas del mecanismo de marcha, lo que produce una mayor fricción y un desgaste acelerado.Distribución de carga excesiva o desigual: el uso prolongado y los entornos de trabajo deficientes pueden provocar el desgaste de la superficie de la cadena de la cadena topadora, lo que afecta el buen funcionamiento y la eficiencia de la transmisión de la cadena.Mala Lubricación: El desgaste y fatiga de la cadena, así como el desgaste y corrosión de la rueda dentada, están relacionados con la lubricación. Una lubricación insuficiente de la cadena de la cadena topadora puede acelerar el desgaste.Condiciones de trabajo duras: Operar en ambientes húmedos, polvorientos o altamente corrosivos puede acelerar el desgaste y la corrosión de la cadena de la cadena topadora, acortando su vida útil.Fatiga del metal y desgaste por fricción: el uso prolongado puede provocar desgaste en los elementos de bisagra de la cadena de la cadena topadora, que es uno de los fenómenos más comunes.Mal acoplamiento entre la cadena y la rueda dentada: una tensión inadecuada de la cadena de la cadena topadora puede provocar un mal acoplamiento con la rueda dentada, lo que exacerba aún más el desgaste.Desgaste excesivo en los eslabones de la cadena y los rodillos: el desgaste excesivo debido al contacto entre los eslabones de la cadena y las llantas de los rodillos de un solo lado y de los dos lados se conoce como "rozaduras de rieles", lo que también puede provocar un desgaste acelerado de la cadena topadora. cadena.Mala calidad o selección inadecuada de cadenas: el uso de cadenas de baja calidad o la elección de especificaciones incorrectas también pueden contribuir a un mayor desgaste.Desgaste severo de los pasadores de la cadena: Un desgaste significativo de los pasadores de la cadena puede provocar que la cadena se atasque y aumente el desgaste.Varios factores contribuyen al desgaste de las cadenas de las cadenas topadoras, incluida una tensión inadecuada, una distribución de carga excesiva o desigual, una lubricación deficiente, entornos de trabajo hostiles, fatiga del metal y desgaste por fricción, acoplamiento deficiente entre la cadena y la rueda dentada, desgaste excesivo entre los eslabones de la cadena y los rodillos. , así como mala calidad o selección inadecuada de cadenas. Estos factores pueden afectar significativamente la vida útil y el rendimiento de la cadena de orugas de la topadora.

El tren de rodaje de una topadora normalmente representa un promedio del 50% de los costos de repuestos y servicios de la máquina. Por lo tanto, es fundamental seleccionar el tren de aterrizaje adecuado desde el principio y mantenerlo adecuadamente.Para elegir el tren de aterrizaje correcto, se deben considerar varias preguntas clave:¿Cuánto tiempo tendré esta máquina?¿Cuántas horas por semana operaré esta máquina?¿Cuáles son las condiciones típicas del suelo y del suelo en mi área de trabajo?¿Qué condiciones de impacto enfrentaré?¿Qué accesorios se utilizarán en la máquina?¿Cuáles son las pendientes y pendientes típicas en mis lugares de trabajo?El mantenimiento es el mejor método para reducir los costos operativos y de propiedad, extender la vida útil del tren de rodaje y prevenir fallas. Una de las principales acciones a realizar es una inspección diaria, comprobando la mayoría de componentes para garantizar que todo funciona correctamente y no presenta desgaste anormal.Los primeros elementos que se deben verificar son los bordes exteriores de las vías para asegurarse de que no falten pernos ni estén flojos. A continuación, inspeccione el conjunto del eslabón de la cadena y los bujes para asegurarse de que no haya festones o picaduras anormales en los bujes, ya que estos pueden indicar desgaste debido al movimiento hacia adelante o hacia atrás, o al pisar.A continuación, examine el segmento de la rueda dentada. Dentro del bolsillo de la rueda dentada, verifique que la plancha no se haya agrandado, lo que podría indicar un movimiento hacia adelante o hacia atrás a alta velocidad. Luego, inspeccione las poleas guías en busca de estrías o ajustes anormales, asegurándose de que todo parezca estar en buenas condiciones. Luego, verifique que todos los rodillos guía estén seguros y que no haya obstrucciones que impidan su funcionamiento.Por último, evalúe los rodillos portadores para asegurarse de que no se acumulen residuos encima del tren de aterrizaje, lo que podría impedir su rotación. Si los rodillos portadores no pueden girar, las orugas rodarán sobre ellos, desgastando las zonas planas en la parte superior de los rodillos, lo que acelera el desgaste y reduce la vida útil del tren de rodaje.Otro aspecto crítico al que hay que prestar atención es la tensión de la vía. Se debe intentar observar dos hundimientos entre la rueda dentada impulsora y las ruedas guía. Se puede pasar una cuerda desde arriba hacia abajo, asegurándose de que haya aproximadamente una pulgada de espacio entre la barra de garra y la cuerda para indicar un ajuste adecuado. Además, verifique que el cromado se estire al máximo; exceder el estiramiento máximo resultará en el desgaste de todos los componentes de hierro.Para los operadores, es esencial evitar operar la máquina a altas velocidades, ya sea hacia adelante o hacia atrás. Estas prácticas provocan un desgaste prematuro de casquillos y ruedas dentadas. Si las orugas están demasiado tensas, el desgaste se acelerará. Es fundamental mantener una ligera holgura en las orugas para permitir el movimiento entre los componentes de hierro, evitando así el desgaste excesivo.Uno de los factores más importantes para prolongar la vida útil de un tren de aterrizaje de bulldozer está manteniendo su limpieza. La eliminación de todos los residuos del interior de los eslabones y del marco permite que los componentes se muevan libremente y prolonga su vida útil.