Rodillo de oruga de niveladora

El rodillo de oruga de excavadora Es un componente crucial de las topadoras y las grietas o deformaciones pueden afectar significativamente el rendimiento general de la máquina. El impacto se puede ver en varias áreas: Capacidad de carga reducida: La función principal del rodillo de oruga de la topadora es soportar el peso de la topadora y su carga operativa. Las grietas o deformaciones pueden provocar una disminución de la capacidad de carga, lo que a su vez afecta a la estabilidad y seguridad del bulldozer. Distribución desigual de la tensión: los rodillos de oruga de la topadora soportan tremendas fuerzas de impacto alternas durante la operación. Las grietas o deformaciones pueden provocar una distribución desigual de la tensión, lo que aumenta el riesgo de desgaste de otros componentes, como las placas de oruga y los conjuntos de eslabones de oruga. Además, las deformaciones en el rodillo inferior pueden causar un aumento en la tensión de contacto entre las placas inferiores y los rodillos, acelerando el desgaste de las placas inferiores. Mala lubricación: Las grietas o deformaciones en el rodillo de la cadena topadora pueden comprometer su rendimiento de sellado, lo que provoca fugas de aceite que afectan la eficiencia de la lubricación. Una lubricación inadecuada puede exacerbar el desgaste del rodillo inferior y de los componentes adyacentes, acortando su vida útil. Disminución del rendimiento operativo: Las grietas o deformaciones en el rodillo de la oruga de la topadora pueden afectar el rendimiento de marcha de la topadora, especialmente durante las tareas de demolición donde mayores fuerzas de impacto pueden exacerbar los problemas existentes. Potencialmente, esto puede impedir que la topadora funcione normalmente en condiciones de trabajo complejas, afectando así la eficiencia de la construcción. Mayores costos de mantenimiento: las grietas o deformaciones en el rodillo inferior de la topadora requieren reparación o reemplazo oportuno; de lo contrario, el daño puede empeorar. En consecuencia, estos defectos pueden generar mayores costos de mantenimiento inicial, así como problemas posteriores que requieran reparaciones adicionales. En resumen, las grietas o deformaciones en el rodillo inferior pueden tener múltiples impactos en el rendimiento general de la topadora, incluida una capacidad de carga reducida, una distribución desigual de la tensión, una lubricación deficiente, un rendimiento operativo reducido y un aumento de los costos de mantenimiento.

El desgaste de los rodillos inferiores de las topadoras se puede atribuir a varios factores clave: Contacto con el eslabón de la cadena: la causa principal del desgaste de los rodillos de soporte surge del contacto entre el cuerpo del rodillo y el eslabón de la cadena, particularmente debido a la fricción en la superficie del eslabón de la cadena. Este desgaste se manifiesta como una reducción en los diámetros de la brida exterior, la superficie del rodillo, las bridas interiores en ambos lados y el ancho total del rodillo-guía. Lubricación insuficiente: una lubricación inadecuada puede provocar desgaste debido al movimiento relativo entre el pasador y el buje del pasador, lo que posteriormente acorta la vida útil del rodillo inferior de la topadora. Tensión inadecuada de la oruga: Una tensión insuficiente en la oruga puede provocar que los eslabones de la oruga se doblen lateralmente durante las maniobras de dirección. Esta flexión hace que las pestañas de los rodillos presionen contra la superficie superior de los eslabones de la cadena, lo que produce un desgaste significativo. Desalineación del centro del rodillo de la oruga de la topadora: si el centro del rodillo de soporte está desalineado con el centro de la oruga o si los rodillos no están alineados en línea recta, esto puede provocar una fricción severa en un lado del rodillo durante el movimiento lineal. acelerando el proceso de desgaste. Problemas de calidad de materiales y fabricación: el uso de materiales de calidad inferior o materiales con una dureza inadecuada puede provocar un desgaste acelerado durante la operación. Además, el incumplimiento de las dimensiones o la rugosidad de la superficie de componentes como casquillos y asientos de eje puede provocar patrones de desgaste anormales. Diseño ineficiente del cárter de aceite: Un cárter de aceite mal diseñado, como uno con bordes redondeados en un cárter de aceite largo, puede provocar una fricción seca entre el eje y el buje, provocando un desgaste anormal. Además, la formación ineficaz de una película de aceite lubricante agrava los problemas de desgaste.

El tren de rodaje de una topadora normalmente representa un promedio del 50% de los costos de repuestos y servicios de la máquina. Por lo tanto, es fundamental seleccionar el tren de aterrizaje adecuado desde el principio y mantenerlo adecuadamente.Para elegir el tren de aterrizaje correcto, se deben considerar varias preguntas clave:¿Cuánto tiempo tendré esta máquina?¿Cuántas horas por semana operaré esta máquina?¿Cuáles son las condiciones típicas del suelo y del suelo en mi área de trabajo?¿Qué condiciones de impacto enfrentaré?¿Qué accesorios se utilizarán en la máquina?¿Cuáles son las pendientes y pendientes típicas en mis lugares de trabajo?El mantenimiento es el mejor método para reducir los costos operativos y de propiedad, extender la vida útil del tren de rodaje y prevenir fallas. Una de las principales acciones a realizar es una inspección diaria, comprobando la mayoría de componentes para garantizar que todo funciona correctamente y no presenta desgaste anormal.Los primeros elementos que se deben verificar son los bordes exteriores de las vías para asegurarse de que no falten pernos ni estén flojos. A continuación, inspeccione el conjunto del eslabón de la cadena y los bujes para asegurarse de que no haya festones o picaduras anormales en los bujes, ya que estos pueden indicar desgaste debido al movimiento hacia adelante o hacia atrás, o al pisar.A continuación, examine el segmento de la rueda dentada. Dentro del bolsillo de la rueda dentada, verifique que la plancha no se haya agrandado, lo que podría indicar un movimiento hacia adelante o hacia atrás a alta velocidad. Luego, inspeccione las poleas guías en busca de estrías o ajustes anormales, asegurándose de que todo parezca estar en buenas condiciones. Luego, verifique que todos los rodillos guía estén seguros y que no haya obstrucciones que impidan su funcionamiento.Por último, evalúe los rodillos portadores para asegurarse de que no se acumulen residuos encima del tren de aterrizaje, lo que podría impedir su rotación. Si los rodillos portadores no pueden girar, las orugas rodarán sobre ellos, desgastando las zonas planas en la parte superior de los rodillos, lo que acelera el desgaste y reduce la vida útil del tren de rodaje.Otro aspecto crítico al que hay que prestar atención es la tensión de la vía. Se debe intentar observar dos hundimientos entre la rueda dentada impulsora y las ruedas guía. Se puede pasar una cuerda desde arriba hacia abajo, asegurándose de que haya aproximadamente una pulgada de espacio entre la barra de garra y la cuerda para indicar un ajuste adecuado. Además, verifique que el cromado se estire al máximo; exceder el estiramiento máximo resultará en el desgaste de todos los componentes de hierro.Para los operadores, es esencial evitar operar la máquina a altas velocidades, ya sea hacia adelante o hacia atrás. Estas prácticas provocan un desgaste prematuro de casquillos y ruedas dentadas. Si las orugas están demasiado tensas, el desgaste se acelerará. Es fundamental mantener una ligera holgura en las orugas para permitir el movimiento entre los componentes de hierro, evitando así el desgaste excesivo.Uno de los factores más importantes para prolongar la vida útil de un tren de aterrizaje de bulldozer está manteniendo su limpieza. La eliminación de todos los residuos del interior de los eslabones y del marco permite que los componentes se muevan libremente y prolonga su vida útil.

1. Tratamiento de precalentamiento: normalización/recocidoObjetivo del proceso: eliminar las tensiones internas después de forjar o fundir, refinar la estructura de grano y crear una microestructura uniforme, proporcionando una base sólida para el procesamiento posterior y el tratamiento térmico final.Resultados:Normalización: logra una estructura perlítica + ferrítica con dureza moderada (aproximadamente 160-220 hb), mejorando el rendimiento de corte.Recocido: resulta en una estructura más suave (dureza de 150-180 hb), pero tiene un ciclo de producción más largo, a menudo utilizado para reducir las tensiones de mecanizado en componentes de forma compleja.2. Tratamiento de endurecimiento de la superficie(1) Endurecimiento por inducción (alta frecuencia/frecuencia media)Características del proceso: utiliza la inducción electromagnética para calentar rápidamente la superficie (2-5 mm de profundidad), seguido de enfriamiento de agua o enfriamiento de polímeros.Diferencias de resultados:Dureza de la superficie: puede alcanzar las 55-62 hrc, mejorando significativamente la resistencia al desgaste.Rendimiento del núcleo: Mantiene la tenacidad original (30-40 hrc después del templado), con una excelente resistencia al impacto.Control de deformación: el calentamiento localizado reduce la deformación general, adecuada para la producción en masa.(2) enfriamiento de carburaciónCaracterísticas del proceso: Calientes en una atmósfera rica en carbono (900-930 ℃), lo que permite que los átomos de carbono penetren la superficie (0.8-1.5 mm), seguido de apagado y templamento de baja temperatura.Diferencias de resultados:Gradiente de capa de endurecimiento: martensita de alto carbono en la superficie (58-63 hrc), martensita baja en carbono o bainita en el núcleo (35-45 hrc).Resistencia a la fatiga: el estrés por compresión de la superficie mejora la vida útil de la fatiga, adecuada para condiciones de carga alterna.Costo y tiempo: ciclo de proceso largo (horas a varias decenas de horas) con mayores costos.3. Tratamiento de templado general (enfriamiento + templado de alta temperatura)Objetivo del proceso: como refuerzo de núcleo o un proceso independiente, proporciona una fuerte coincidencia de dureza.Diferencias de resultados:Microestructura y rendimiento: estructura de sorbito templado con dureza de 28-35 hrc y resistencia a la tracción ≥ 1000 MPa.Escenarios de aplicación: si el rodillo de seguimiento de Bulldozer requiere una dureza general (por ejemplo, condiciones de impacto extremo), el temple se puede usar de forma independiente; Típicamente sirve como un pretratamiento central para componentes carburizados.4. Diferencias en los procesos de templadoTemplado de baja temperatura (150-250 ℃): utilizado después de la cita para reducir la fragilidad mientras se mantiene alta dureza (58-62 HRC).Templado de mediana a alta temperatura (400-600 ℃): se usa para templar, sacrificando cierta dureza por la dureza y la estabilidad dimensional.Combinación de procesos y comparación de rendimiento表格 Ruta de procesoDureza de la superficie (HRC)Profundidad de la capa de endurecimiento (mm)Dureza del núcleoResistencia al impactoEscenarios aplicablesEndurecimiento por inducción + templado de baja temperatura55-622-5AltoExcelenteCarga moderada, requiere una producción rápidaEnfriamiento de carburación + templado de baja temperatura58-630.8-1.5MedioBienAlto desgaste + cargas alternativasTratamiento de temperatura28-35-Muy altoExcelenteAltos requisitos generales de durezaCriterio de selecciónPrioridad de las condiciones de trabajo:Alto impacto + desgaste: enfriamiento de carburación + núcleo templado.Desgaste puro + bajo costo: endurecimiento por inducción.Costo y eficiencia: el endurecimiento por inducción tiene un ciclo corto (segundos), mientras que la carburación requiere decenas de horas, con nitruración en el medio (10-50 horas).Magera de coincidencia:El acero bajo en carbono (20crmnti) es adecuado para la carburación; El acero medio de carbono (45, 40cr) es apropiado para el endurecimiento de la inducción.Al combinar racionalmente los procesos (por ejemplo, el refuerzo dual de la carburación + endurecimiento por inducción), la resistencia al desgaste de la superficie y la vida útil de la fatiga de los rodillos de vía de la excavadora se pueden optimizar aún más, equilibrando la deformación y los costos.Los materiales y procesos para los rodillos de pista de excavadores varían, lo que lleva a diferencias significativas en los costos y precios de producción. Por lo tanto, al comprar, es esencial comprender su situación económica y las condiciones de funcionamiento de la máquina para seleccionar los productos de rodillos de seguimiento más adecuados de la bulldozer.