Procesos de aluminio del rodillo de pista de bombilla

1. Tratamiento de precalentamiento: normalización/recocidoObjetivo del proceso: eliminar las tensiones internas después de forjar o fundir, refinar la estructura de grano y crear una microestructura uniforme, proporcionando una base sólida para el procesamiento posterior y el tratamiento térmico final.Resultados:Normalización: logra una estructura perlítica + ferrítica con dureza moderada (aproximadamente 160-220 hb), mejorando el rendimiento de corte.Recocido: resulta en una estructura más suave (dureza de 150-180 hb), pero tiene un ciclo de producción más largo, a menudo utilizado para reducir las tensiones de mecanizado en componentes de forma compleja.2. Tratamiento de endurecimiento de la superficie(1) Endurecimiento por inducción (alta frecuencia/frecuencia media)Características del proceso: utiliza la inducción electromagnética para calentar rápidamente la superficie (2-5 mm de profundidad), seguido de enfriamiento de agua o enfriamiento de polímeros.Diferencias de resultados:Dureza de la superficie: puede alcanzar las 55-62 hrc, mejorando significativamente la resistencia al desgaste.Rendimiento del núcleo: Mantiene la tenacidad original (30-40 hrc después del templado), con una excelente resistencia al impacto.Control de deformación: el calentamiento localizado reduce la deformación general, adecuada para la producción en masa.(2) enfriamiento de carburaciónCaracterísticas del proceso: Calientes en una atmósfera rica en carbono (900-930 ℃), lo que permite que los átomos de carbono penetren la superficie (0.8-1.5 mm), seguido de apagado y templamento de baja temperatura.Diferencias de resultados:Gradiente de capa de endurecimiento: martensita de alto carbono en la superficie (58-63 hrc), martensita baja en carbono o bainita en el núcleo (35-45 hrc).Resistencia a la fatiga: el estrés por compresión de la superficie mejora la vida útil de la fatiga, adecuada para condiciones de carga alterna.Costo y tiempo: ciclo de proceso largo (horas a varias decenas de horas) con mayores costos.3. Tratamiento de templado general (enfriamiento + templado de alta temperatura)Objetivo del proceso: como refuerzo de núcleo o un proceso independiente, proporciona una fuerte coincidencia de dureza.Diferencias de resultados:Microestructura y rendimiento: estructura de sorbito templado con dureza de 28-35 hrc y resistencia a la tracción ≥ 1000 MPa.Escenarios de aplicación: si el rodillo de seguimiento de Bulldozer requiere una dureza general (por ejemplo, condiciones de impacto extremo), el temple se puede usar de forma independiente; Típicamente sirve como un pretratamiento central para componentes carburizados.4. Diferencias en los procesos de templadoTemplado de baja temperatura (150-250 ℃): utilizado después de la cita para reducir la fragilidad mientras se mantiene alta dureza (58-62 HRC).Templado de mediana a alta temperatura (400-600 ℃): se usa para templar, sacrificando cierta dureza por la dureza y la estabilidad dimensional.Combinación de procesos y comparación de rendimiento表格 Ruta de procesoDureza de la superficie (HRC)Profundidad de la capa de endurecimiento (mm)Dureza del núcleoResistencia al impactoEscenarios aplicablesEndurecimiento por inducción + templado de baja temperatura55-622-5AltoExcelenteCarga moderada, requiere una producción rápidaEnfriamiento de carburación + templado de baja temperatura58-630.8-1.5MedioBienAlto desgaste + cargas alternativasTratamiento de temperatura28-35-Muy altoExcelenteAltos requisitos generales de durezaCriterio de selecciónPrioridad de las condiciones de trabajo:Alto impacto + desgaste: enfriamiento de carburación + núcleo templado.Desgaste puro + bajo costo: endurecimiento por inducción.Costo y eficiencia: el endurecimiento por inducción tiene un ciclo corto (segundos), mientras que la carburación requiere decenas de horas, con nitruración en el medio (10-50 horas).Magera de coincidencia:El acero bajo en carbono (20crmnti) es adecuado para la carburación; El acero medio de carbono (45, 40cr) es apropiado para el endurecimiento de la inducción.Al combinar racionalmente los procesos (por ejemplo, el refuerzo dual de la carburación + endurecimiento por inducción), la resistencia al desgaste de la superficie y la vida útil de la fatiga de los rodillos de vía de la excavadora se pueden optimizar aún más, equilibrando la deformación y los costos.Los materiales y procesos para los rodillos de pista de excavadores varían, lo que lleva a diferencias significativas en los costos y precios de producción. Por lo tanto, al comprar, es esencial comprender su situación económica y las condiciones de funcionamiento de la máquina para seleccionar los productos de rodillos de seguimiento más adecuados de la bulldozer.