Fabricante de rodillos de oruga para excavadoras

El desgaste de los rodillos inferiores de las topadoras se puede atribuir a varios factores clave: Contacto con el eslabón de la cadena: la causa principal del desgaste de los rodillos de soporte surge del contacto entre el cuerpo del rodillo y el eslabón de la cadena, particularmente debido a la fricción en la superficie del eslabón de la cadena. Este desgaste se manifiesta como una reducción en los diámetros de la brida exterior, la superficie del rodillo, las bridas interiores en ambos lados y el ancho total del rodillo-guía. Lubricación insuficiente: una lubricación inadecuada puede provocar desgaste debido al movimiento relativo entre el pasador y el buje del pasador, lo que posteriormente acorta la vida útil del rodillo inferior de la topadora. Tensión inadecuada de la oruga: Una tensión insuficiente en la oruga puede provocar que los eslabones de la oruga se doblen lateralmente durante las maniobras de dirección. Esta flexión hace que las pestañas de los rodillos presionen contra la superficie superior de los eslabones de la cadena, lo que produce un desgaste significativo. Desalineación del centro del rodillo de la oruga de la topadora: si el centro del rodillo de soporte está desalineado con el centro de la oruga o si los rodillos no están alineados en línea recta, esto puede provocar una fricción severa en un lado del rodillo durante el movimiento lineal. acelerando el proceso de desgaste. Problemas de calidad de materiales y fabricación: el uso de materiales de calidad inferior o materiales con una dureza inadecuada puede provocar un desgaste acelerado durante la operación. Además, el incumplimiento de las dimensiones o la rugosidad de la superficie de componentes como casquillos y asientos de eje puede provocar patrones de desgaste anormales. Diseño ineficiente del cárter de aceite: Un cárter de aceite mal diseñado, como uno con bordes redondeados en un cárter de aceite largo, puede provocar una fricción seca entre el eje y el buje, provocando un desgaste anormal. Además, la formación ineficaz de una película de aceite lubricante agrava los problemas de desgaste.

1. Tratamiento de precalentamiento: normalización/recocidoObjetivo del proceso: eliminar las tensiones internas después de forjar o fundir, refinar la estructura de grano y crear una microestructura uniforme, proporcionando una base sólida para el procesamiento posterior y el tratamiento térmico final.Resultados:Normalización: logra una estructura perlítica + ferrítica con dureza moderada (aproximadamente 160-220 hb), mejorando el rendimiento de corte.Recocido: resulta en una estructura más suave (dureza de 150-180 hb), pero tiene un ciclo de producción más largo, a menudo utilizado para reducir las tensiones de mecanizado en componentes de forma compleja.2. Tratamiento de endurecimiento de la superficie(1) Endurecimiento por inducción (alta frecuencia/frecuencia media)Características del proceso: utiliza la inducción electromagnética para calentar rápidamente la superficie (2-5 mm de profundidad), seguido de enfriamiento de agua o enfriamiento de polímeros.Diferencias de resultados:Dureza de la superficie: puede alcanzar las 55-62 hrc, mejorando significativamente la resistencia al desgaste.Rendimiento del núcleo: Mantiene la tenacidad original (30-40 hrc después del templado), con una excelente resistencia al impacto.Control de deformación: el calentamiento localizado reduce la deformación general, adecuada para la producción en masa.(2) enfriamiento de carburaciónCaracterísticas del proceso: Calientes en una atmósfera rica en carbono (900-930 ℃), lo que permite que los átomos de carbono penetren la superficie (0.8-1.5 mm), seguido de apagado y templamento de baja temperatura.Diferencias de resultados:Gradiente de capa de endurecimiento: martensita de alto carbono en la superficie (58-63 hrc), martensita baja en carbono o bainita en el núcleo (35-45 hrc).Resistencia a la fatiga: el estrés por compresión de la superficie mejora la vida útil de la fatiga, adecuada para condiciones de carga alterna.Costo y tiempo: ciclo de proceso largo (horas a varias decenas de horas) con mayores costos.3. Tratamiento de templado general (enfriamiento + templado de alta temperatura)Objetivo del proceso: como refuerzo de núcleo o un proceso independiente, proporciona una fuerte coincidencia de dureza.Diferencias de resultados:Microestructura y rendimiento: estructura de sorbito templado con dureza de 28-35 hrc y resistencia a la tracción ≥ 1000 MPa.Escenarios de aplicación: si el rodillo de seguimiento de Bulldozer requiere una dureza general (por ejemplo, condiciones de impacto extremo), el temple se puede usar de forma independiente; Típicamente sirve como un pretratamiento central para componentes carburizados.4. Diferencias en los procesos de templadoTemplado de baja temperatura (150-250 ℃): utilizado después de la cita para reducir la fragilidad mientras se mantiene alta dureza (58-62 HRC).Templado de mediana a alta temperatura (400-600 ℃): se usa para templar, sacrificando cierta dureza por la dureza y la estabilidad dimensional.Combinación de procesos y comparación de rendimiento表格 Ruta de procesoDureza de la superficie (HRC)Profundidad de la capa de endurecimiento (mm)Dureza del núcleoResistencia al impactoEscenarios aplicablesEndurecimiento por inducción + templado de baja temperatura55-622-5AltoExcelenteCarga moderada, requiere una producción rápidaEnfriamiento de carburación + templado de baja temperatura58-630.8-1.5MedioBienAlto desgaste + cargas alternativasTratamiento de temperatura28-35-Muy altoExcelenteAltos requisitos generales de durezaCriterio de selecciónPrioridad de las condiciones de trabajo:Alto impacto + desgaste: enfriamiento de carburación + núcleo templado.Desgaste puro + bajo costo: endurecimiento por inducción.Costo y eficiencia: el endurecimiento por inducción tiene un ciclo corto (segundos), mientras que la carburación requiere decenas de horas, con nitruración en el medio (10-50 horas).Magera de coincidencia:El acero bajo en carbono (20crmnti) es adecuado para la carburación; El acero medio de carbono (45, 40cr) es apropiado para el endurecimiento de la inducción.Al combinar racionalmente los procesos (por ejemplo, el refuerzo dual de la carburación + endurecimiento por inducción), la resistencia al desgaste de la superficie y la vida útil de la fatiga de los rodillos de vía de la excavadora se pueden optimizar aún más, equilibrando la deformación y los costos.Los materiales y procesos para los rodillos de pista de excavadores varían, lo que lleva a diferencias significativas en los costos y precios de producción. Por lo tanto, al comprar, es esencial comprender su situación económica y las condiciones de funcionamiento de la máquina para seleccionar los productos de rodillos de seguimiento más adecuados de la bulldozer.